Chế tạo

1. Gỡ rối và duỗi thẳng: Các tấm thép chất lượng cao được lựa chọn kỹ lưỡng của chúng tôi trải qua quá trình nắn thẳng chính xác bằng máy nắn thẳng tiên tiến để đảm bảo chúng phẳng và thẳng, tạo nền tảng vững chắc cho các quy trình tạo hình và hàn tiếp theo.

2. Quá trình hình thành: Dưới tác động của máy tạo hình, các tấm thép đi qua nhiều lượt cán tạo hình, dần dần có hình dạng ống. Việc kiểm soát khoảng cách và tốc độ của các con lăn trong quá trình tạo hình là rất quan trọng để đảm bảo độ chính xác của đường kính ống và độ dày thành ống.

3. Hàn bên trong và bên ngoài: Chúng tôi sử dụng máy hàn hồ quang chìm tiên tiến và máy hàn hai mặt để thực hiện hàn cả mặt trong và mặt ngoài của ống. Trong quá trình hàn, thiết bị chuyên dụng và hệ thống theo dõi tự động đảm bảo chất lượng mối hàn.

4. Cắt ống: Sau khi hoàn tất quá trình hàn, các ống được cắt chính xác bằng công nghệ plasma theo kích thước quy định, đảm bảo độ chính xác và đồng nhất.

5. Kiểm tra: Các phương tiện kỹ thuật tiên tiến như máy dò khuyết tật siêu âm và thiết bị kiểm tra tia X được sử dụng để kiểm tra toàn diện các mối hàn, đảm bảo chất lượng của chúng. Trong trường hợp phát hiện bất kỳ khuyết tật nào, việc sửa chữa và hàn lại sẽ được thực hiện kịp thời cho đến khi mỗi ống hàn đạt tiêu chuẩn yêu cầu.

6. Xử lý đầu ống: Ống hàn xoắn ốc được làm sạch bằng máy chuyên dụng để loại bỏ vết dầu mỡ và tạp chất trên bề mặt. Sau đó, một lớp phủ chống ăn mòn được phun bằng thiết bị phun để bảo vệ lâu dài và hiệu quả cho các ống hàn, tạo ra các ống hàn xoắn ốc chất lượng cao.

1. Gỡ rối và duỗi thẳng: Các tấm thép chất lượng cao được lựa chọn kỹ lưỡng của chúng tôi trải qua quá trình nắn thẳng chính xác bằng máy nắn thẳng tiên tiến để đảm bảo chúng phẳng và thẳng, tạo nền tảng vững chắc cho các quy trình tạo hình và hàn tiếp theo.

2. Quá trình hình thành: Dưới tác động của máy tạo hình, các tấm thép đi qua nhiều lượt cán tạo hình, dần dần có hình dạng ống. Việc kiểm soát khoảng cách và tốc độ của các con lăn trong quá trình tạo hình là rất quan trọng để đảm bảo độ chính xác của đường kính ống và độ dày thành ống.

3. Hàn bên trong và bên ngoài: Chúng tôi sử dụng máy hàn hồ quang chìm tiên tiến và máy hàn hai mặt để thực hiện hàn cả mặt trong và mặt ngoài của ống. Trong quá trình hàn, thiết bị chuyên dụng và hệ thống theo dõi tự động đảm bảo chất lượng mối hàn.

4. Cắt ống: Sau khi hoàn tất quá trình hàn, các ống được cắt chính xác bằng công nghệ plasma theo kích thước quy định, đảm bảo độ chính xác và đồng nhất.

5. Kiểm tra: Các phương tiện kỹ thuật tiên tiến như máy dò khuyết tật siêu âm và thiết bị kiểm tra tia X được sử dụng để kiểm tra toàn diện các mối hàn, đảm bảo chất lượng của chúng. Trong trường hợp phát hiện bất kỳ khuyết tật nào, việc sửa chữa và hàn lại sẽ được thực hiện kịp thời cho đến khi mỗi ống hàn đạt tiêu chuẩn yêu cầu.

6. Xử lý đầu ống: Ống hàn xoắn ốc được làm sạch bằng máy chuyên dụng để loại bỏ vết dầu mỡ và tạp chất trên bề mặt. Sau đó, một lớp phủ chống ăn mòn được phun bằng thiết bị phun để bảo vệ lâu dài và hiệu quả cho các ống hàn, tạo ra các ống hàn xoắn ốc chất lượng cao.

1. Chuẩn bị phôi: Quy trình này bao gồm việc kiểm tra chất lượng bề mặt của phôi và loại bỏ mọi khuyết tật. Phương pháp phun bi được sử dụng để loại bỏ lớp gỉ trên bề mặt. Ngoài ra, phương pháp kiểm tra bằng hạt từ tính và kiểm tra trực quan được sử dụng để xác định và loại bỏ bất kỳ khuyết tật nào bằng máy mài. Các biện pháp đảm bảo chất lượng nội bộ như kiểm tra siêu âm, kiểm tra kích thước và hình dạng cũng được áp dụng.

2. Làm nóng trước: Nhiệt độ và thời gian nung nóng lại trong lò được điều chỉnh dựa trên mục đích sử dụng của sản phẩm. Để ngăn ngừa hiện tượng khử cacbon, có thể ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt sản phẩm, phôi được nung nóng sơ bộ ở nhiệt độ thấp trước khi cán trong lò nung nóng lại. Tỷ lệ nhiên liệu và không khí được kiểm soát chặt chẽ cho mục đích này.

3. Lăn: Nhiệt độ, lực hút và tốc độ biến dạng trong quá trình cán được kiểm soát để đáp ứng các yêu cầu cụ thể của khách hàng về tính chất vật liệu. Các biện pháp bổ sung để đảm bảo chất lượng bề mặt bao gồm điều chỉnh độ nhám và khe hở của trục cán, phát hiện bất kỳ vết nứt nào và hiệu chỉnh kích thước.

4. Làm mát: Nhiệt độ cuộn dây tại đầu kéo, lưu lượng khí và tốc độ quay của quạt gió trên giường làm mát, và tốc độ làm mát của lớp phủ cách nhiệt được kiểm soát tỉ mỉ để đảm bảo sản phẩm có các đặc tính cần thiết cho từng ứng dụng. Dây thép cacbon cao được làm mát nhanh để đạt được cấu trúc vi mô cần thiết cho quá trình kéo thành công, trong khi thép cacbon thấp được làm mát chậm để đảm bảo độ mềm mong muốn, loại bỏ nhu cầu về quá trình ủ.

5. Kiểm tra: Các mẫu được lấy từ các cạnh trước và sau của sản phẩm sau khi cán và làm nguội để kiểm tra nhằm xác định bất kỳ khuyết tật nào về kích thước, bề mặt hoặc độ bền vật liệu. Ngoài ra, bao bì và nhãn mác cũng được kiểm tra theo yêu cầu của khách hàng trước khi vận chuyển.

1. Hệ thống sưởi: Quá trình rèn bắt đầu với các khối kim loại được gọi là "thỏi", có nhiều hình dạng và kích thước khác nhau tùy thuộc vào bộ phận hoặc linh kiện cần sản xuất. Những thỏi này được nung nóng đến trạng thái gần nóng chảy, cho phép kim loại giữ được hình dạng trong khi vẫn dễ dàng được định hình bằng lực.

2. Trình diễn: Sau khi nung nóng, thỏi kim loại được gia công cạnh và định hình bằng máy ép hoặc búa để chuẩn bị cho việc ép giữa hai khuôn kín. Gia công cạnh làm tăng tiết diện làm việc, trong khi định hình giúp tinh chỉnh hình dạng để chuẩn bị cho quá trình rèn hoàn thiện.

3. Hoàn thiện quá trình rèn: Kim loại đã được định hình trước được ép vào khuôn giữa hai khuôn dập để tạo hình dạng tổng thể của sản phẩm cuối cùng. Trong khi các vật phẩm đơn giản có thể chỉ cần một lần ép, các vật phẩm phức tạp hơn có thể cần nhiều lần ép với áp suất khác nhau hoặc sử dụng các khuôn dập khác nhau để đạt được thiết kế mong muốn.

4. Làm mát: Bằng cách kiểm soát cẩn thận quá trình làm nguội, người thợ rèn có thể tăng cường độ bền của sản phẩm cuối cùng bằng cách biến dạng và tối ưu hóa dòng chảy hạt trong kim loại. Một khía cạnh quan trọng của việc rèn bằng khuôn dập là "phần thừa", tức là lượng kim loại dư thừa chảy ra ngoài khuôn. Phần thừa này nguội và cứng lại nhanh chóng, trở nên cứng hơn kim loại bên trong khuôn, đảm bảo lấp đầy hoàn toàn mọi khoang rỗng.

5. Hoàn thiện: Sau quá trình rèn, việc cắt gọt và các thao tác xử lý bề mặt khác được thực hiện để cải thiện độ chính xác về kích thước của sản phẩm rèn. Xử lý bề mặt cũng có thể được áp dụng để tăng cường khả năng chống ăn mòn và cải thiện vẻ ngoài của sản phẩm hoàn thiện.