తయారీ

1. విప్పివేయడం మరియు నిఠారుగా చేయడం: మా జాగ్రత్తగా ఎంపిక చేయబడిన అత్యుత్తమ నాణ్యత గల స్టీల్ ప్లేట్లు అధునాతన స్ట్రెయిటెనింగ్ యంత్రాలను ఉపయోగించి ప్రెసిషన్ స్ట్రెయిటెనింగ్‌కు లోనవుతాయి, ఇవి ఫ్లాట్‌గా మరియు స్ట్రెయిట్‌గా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకుంటాయి, తదుపరి ఫార్మింగ్ మరియు వెల్డింగ్ ప్రక్రియలకు దృఢమైన పునాదిని అందిస్తాయి.

2. ఏర్పాటు: ఫార్మింగ్ మెషిన్ చర్యలో, స్టీల్ ప్లేట్లు ఫార్మింగ్ రోలర్ల యొక్క బహుళ పాస్‌ల గుండా వెళతాయి, క్రమంగా ట్యూబ్ ఆకారాన్ని పొందుతాయి. ట్యూబ్ వ్యాసం మరియు గోడ మందం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి అచ్చు ప్రక్రియలో రోలర్ల అంతరం మరియు వేగాన్ని నియంత్రించడం చాలా ముఖ్యం.

3. అంతర్గత మరియు బాహ్య వెల్డింగ్: పైపుల లోపలి మరియు బయటి వైపులా వెల్డింగ్ సాధించడానికి మేము అధునాతన సబ్‌మెర్జ్డ్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ యంత్రాలు మరియు డబుల్-సైడెడ్ వెల్డింగ్ యంత్రాలను ఉపయోగిస్తాము. వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో, ప్రత్యేక పరికరాలు మరియు ఆటోమేటిక్ ట్రాకింగ్ వ్యవస్థలు వెల్డ్‌ల నాణ్యతను నిర్ధారిస్తాయి.

4. పైప్ కటింగ్: వెల్డింగ్ ప్రక్రియ పూర్తయిన తర్వాత, ప్లాస్మా టెక్నాలజీని ఉపయోగించి పైపులను నిర్దిష్ట పరిమాణానికి అనుగుణంగా ఖచ్చితంగా కత్తిరిస్తారు, ఇది ఖచ్చితత్వం మరియు ఏకరూపతను నిర్ధారిస్తుంది.

5. తనిఖీ: అల్ట్రాసోనిక్ లోపాన్ని గుర్తించే పరికరాలు మరియు ఎక్స్-రే తనిఖీ పరికరాలు వంటి అధునాతన సాంకేతిక మార్గాలను ఉపయోగించి వెల్డింగ్‌లను సమగ్రంగా తనిఖీ చేసి, వాటి నాణ్యతను నిర్ధారిస్తారు. ఏదైనా లోపం సంభవించినప్పుడు, ప్రతి వెల్డింగ్ పైపు అవసరమైన ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండే వరకు సకాలంలో మరమ్మత్తు మరియు వెల్డింగ్ నిర్వహిస్తారు.

6. పైప్ ఎండ్ ప్రాసెసింగ్: ఉపరితలం నుండి చమురు మరకలు మరియు మలినాలను తొలగించడానికి స్పైరల్ వెల్డెడ్ పైపును ప్రత్యేకమైన యంత్రాన్ని ఉపయోగించి శుభ్రపరుస్తారు. వెల్డింగ్ చేసిన పైపులకు దీర్ఘకాలిక మరియు ప్రభావవంతమైన రక్షణను అందించడానికి స్ప్రేయింగ్ పరికరాలను ఉపయోగించి యాంటీ-తుప్పు చికిత్సను వర్తింపజేస్తారు, ఫలితంగా అధిక-నాణ్యత స్పైరల్ వెల్డెడ్ పైపులు ఉత్పత్తి అవుతాయి.

1. విప్పివేయడం మరియు నిఠారుగా చేయడం: మా జాగ్రత్తగా ఎంపిక చేయబడిన అత్యుత్తమ నాణ్యత గల స్టీల్ ప్లేట్లు అధునాతన స్ట్రెయిటెనింగ్ యంత్రాలను ఉపయోగించి ప్రెసిషన్ స్ట్రెయిటెనింగ్‌కు లోనవుతాయి, ఇవి ఫ్లాట్‌గా మరియు స్ట్రెయిట్‌గా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకుంటాయి, తదుపరి ఫార్మింగ్ మరియు వెల్డింగ్ ప్రక్రియలకు దృఢమైన పునాదిని అందిస్తాయి.

2. ఏర్పాటు: ఫార్మింగ్ మెషిన్ చర్యలో, స్టీల్ ప్లేట్లు ఫార్మింగ్ రోలర్ల యొక్క బహుళ పాస్‌ల గుండా వెళతాయి, క్రమంగా ట్యూబ్ ఆకారాన్ని పొందుతాయి. ట్యూబ్ వ్యాసం మరియు గోడ మందం యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి అచ్చు ప్రక్రియలో రోలర్ల అంతరం మరియు వేగాన్ని నియంత్రించడం చాలా ముఖ్యం.

3. అంతర్గత మరియు బాహ్య వెల్డింగ్: పైపుల లోపలి మరియు బయటి వైపులా వెల్డింగ్ సాధించడానికి మేము అధునాతన సబ్‌మెర్జ్డ్ ఆర్క్ వెల్డింగ్ యంత్రాలు మరియు డబుల్-సైడెడ్ వెల్డింగ్ యంత్రాలను ఉపయోగిస్తాము. వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో, ప్రత్యేక పరికరాలు మరియు ఆటోమేటిక్ ట్రాకింగ్ వ్యవస్థలు వెల్డ్‌ల నాణ్యతను నిర్ధారిస్తాయి.

4. పైప్ కటింగ్: వెల్డింగ్ ప్రక్రియ పూర్తయిన తర్వాత, ప్లాస్మా టెక్నాలజీని ఉపయోగించి పైపులను నిర్దిష్ట పరిమాణానికి అనుగుణంగా ఖచ్చితంగా కత్తిరిస్తారు, ఇది ఖచ్చితత్వం మరియు ఏకరూపతను నిర్ధారిస్తుంది.

5. తనిఖీ: అల్ట్రాసోనిక్ లోపాన్ని గుర్తించే పరికరాలు మరియు ఎక్స్-రే తనిఖీ పరికరాలు వంటి అధునాతన సాంకేతిక మార్గాలను ఉపయోగించి వెల్డింగ్‌లను సమగ్రంగా తనిఖీ చేసి, వాటి నాణ్యతను నిర్ధారిస్తారు. ఏదైనా లోపం సంభవించినప్పుడు, ప్రతి వెల్డింగ్ పైపు అవసరమైన ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండే వరకు సకాలంలో మరమ్మత్తు మరియు వెల్డింగ్ నిర్వహిస్తారు.

6. పైప్ ఎండ్ ప్రాసెసింగ్: ఉపరితలం నుండి చమురు మరకలు మరియు మలినాలను తొలగించడానికి స్పైరల్ వెల్డెడ్ పైపును ప్రత్యేకమైన యంత్రాన్ని ఉపయోగించి శుభ్రపరుస్తారు. వెల్డింగ్ చేసిన పైపులకు దీర్ఘకాలిక మరియు ప్రభావవంతమైన రక్షణను అందించడానికి స్ప్రేయింగ్ పరికరాలను ఉపయోగించి యాంటీ-తుప్పు చికిత్సను వర్తింపజేస్తారు, ఫలితంగా అధిక-నాణ్యత స్పైరల్ వెల్డెడ్ పైపులు ఉత్పత్తి అవుతాయి.

1. బిల్లెట్ తయారీ: ఈ ప్రక్రియలో బిల్లెట్ యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను తనిఖీ చేయడం మరియు ఏవైనా లోపాలను తొలగించడం జరుగుతుంది. ఉపరితలం నుండి ఏదైనా స్కేల్‌ను తొలగించడానికి షాట్ బ్లాస్టింగ్ ఉపయోగించబడుతుంది. అదనంగా, గ్రైండర్‌ని ఉపయోగించి ఏదైనా లోపాలను గుర్తించి తొలగించడానికి అయస్కాంత కణ పరీక్ష మరియు దృశ్య తనిఖీని ఉపయోగిస్తారు. అల్ట్రాసోనిక్ పరీక్ష, పరిమాణం మరియు జ్యామితి తనిఖీ వంటి అంతర్గత నాణ్యత హామీ చర్యలు కూడా వర్తించబడతాయి.

2. ముందుగా వేడి చేయడం: ఫర్నేస్ లోపల ఉష్ణోగ్రత మరియు తిరిగి వేడి చేసే వ్యవధి ఉత్పత్తి యొక్క ఉద్దేశించిన ఉపయోగం ఆధారంగా రూపొందించబడ్డాయి. ఉత్పత్తి యొక్క ఉపరితల నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే డీకార్బరైజేషన్‌ను నివారించడానికి, బిల్లెట్‌ను తిరిగి వేడి చేసే ఫర్నేస్‌లో రోలింగ్‌కు గురయ్యే ముందు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద తగినంతగా వేడి చేస్తారు. ఈ ప్రయోజనం కోసం ఇంధనం మరియు గాలి నిష్పత్తిపై కఠినమైన నియంత్రణ నిర్వహించబడుతుంది.

3. రోలింగ్: రోలింగ్ ప్రక్రియలో ఉష్ణోగ్రత, డ్రాఫ్ట్ మరియు వైకల్య వేగం పదార్థ లక్షణాల కోసం నిర్దిష్ట కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చడానికి నిర్వహించబడతాయి. ఉపరితల నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి అదనపు చర్యలలో రోల్ కరుకుదనం మరియు అంతరాన్ని సర్దుబాటు చేయడం, ఏవైనా పగుళ్లను గుర్తించడం మరియు కొలతలు సరిచేయడం ఉన్నాయి.

4. శీతలీకరణ: లేయింగ్ హెడ్ వద్ద కాయిలింగ్ ఉష్ణోగ్రత, కూలింగ్ బెడ్‌పై బ్లోవర్ యొక్క గాలి ప్రవాహం మరియు కదలిక వేగం మరియు ఇన్సులేషన్ కవర్ యొక్క శీతలీకరణ వేగం జాగ్రత్తగా నియంత్రించబడతాయి, తద్వారా ఉత్పత్తి ప్రతి అప్లికేషన్‌కు అవసరమైన లక్షణాలను కలిగి ఉంటుంది. విజయవంతమైన డ్రాయింగ్ కోసం అవసరమైన మైక్రోస్ట్రక్చర్‌ను సాధించడానికి అధిక కార్బన్ స్టీల్ వైర్ రాడ్‌లు వేగవంతమైన శీతలీకరణకు లోనవుతాయి, అయితే తక్కువ కార్బన్ స్టీల్ కావలసిన మృదుత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి నెమ్మదిగా శీతలీకరణకు లోనవుతుంది, ఇది ఎనియలింగ్ ప్రక్రియ అవసరాన్ని తొలగిస్తుంది.

5. తనిఖీ: పరిమాణం, ఉపరితలం లేదా పదార్థ సమగ్రతలో ఏవైనా లోపాలను గుర్తించడానికి పరీక్ష కోసం రోలింగ్ మరియు శీతలీకరణ తర్వాత ఉత్పత్తి యొక్క ముందు మరియు వెనుక అంచుల నుండి నమూనాలను సంగ్రహిస్తారు. అదనంగా, షిప్పింగ్‌కు ముందు కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ప్యాకేజింగ్ మరియు ట్యాగింగ్ తనిఖీ చేయబడతాయి.

1. తాపన: ఫోర్జింగ్ ప్రక్రియ "ఇంగోట్స్" అని పిలువబడే మెటల్ బ్లాక్‌లతో ప్రారంభమవుతుంది, ఇవి ఉత్పత్తి చేయవలసిన భాగం లేదా భాగాన్ని బట్టి వివిధ ఆకారాలు మరియు పరిమాణాలలో వస్తాయి. ఈ కడ్డీలను దాదాపు కరిగిన స్థితికి వేడి చేస్తారు, దీని వలన లోహం దాని ఆకారాన్ని నిలుపుకోగలుగుతుంది మరియు శక్తితో సులభంగా మార్చబడుతుంది.

2. తయారీ: వేడిచేసిన కడ్డీని అంచులతో కోసి, ప్రెస్ లేదా సుత్తిని ఉపయోగించి బ్లాక్ చేసి, మూసివేసిన డైల మధ్య నొక్కడానికి సిద్ధం చేస్తారు. అంచులు వేయడం వల్ల పనిచేసే క్రాస్-సెక్షన్ పెరుగుతుంది, అయితే బ్లాక్ చేయడం వల్ల ఫినిషింగ్ ఫోర్జింగ్ కోసం తయారీలో ఆకారాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

3. ఫోర్జింగ్ పూర్తి చేయండి: తుది ఉత్పత్తి యొక్క సాధారణ ఆకారాన్ని సాధించడానికి ముందుగా రూపొందించిన లోహాన్ని రెండు డైల మధ్య ముద్రలోకి నెట్టివేస్తారు. సాధారణ వస్తువులకు ఒకే ఒక ప్రెస్ అవసరం కావచ్చు, మరింత సంక్లిష్టమైన వస్తువులకు కావలసిన డిజైన్‌ను సాధించడానికి వేర్వేరు ఒత్తిళ్ల వద్ద లేదా వేర్వేరు డైల వద్ద బహుళ స్ట్రోక్‌లు అవసరం కావచ్చు.

4. శీతలీకరణ: శీతలీకరణ ప్రక్రియను జాగ్రత్తగా నియంత్రించడం ద్వారా, ఫోర్జర్లు లోహంలోని గ్రెయిన్ ప్రవాహాన్ని వైకల్యం చేయడం మరియు ఆప్టిమైజ్ చేయడం ద్వారా తుది ఉత్పత్తి యొక్క బలాన్ని పెంచుకోవచ్చు. ఇంప్రెషన్ డై ఫోర్జింగ్‌లో ఒక ముఖ్యమైన అంశం "ఫ్లాష్", ఇది డైస్ వెలుపల ప్రవహించే అదనపు లోహం. ఫ్లాష్ చల్లబడి వేగంగా గట్టిపడుతుంది, డైస్‌లోని లోహం కంటే బలంగా మారుతుంది, ఏదైనా కావిటీస్ పూర్తిగా నింపబడుతుందని నిర్ధారిస్తుంది.

5. పూర్తి చేయడం: నకిలీ చేసిన తర్వాత, నకిలీ ఉత్పత్తి యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి ట్రిమ్మింగ్ మరియు ఇతర ఉపరితల చికిత్స కార్యకలాపాలు నిర్వహిస్తారు. తుప్పు నిరోధకతను పెంచడానికి మరియు తుది ఉత్పత్తి యొక్క రూపాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఉపరితల చికిత్సలను కూడా అన్వయించవచ్చు.