Производство

1. Разматывание и выпрямление: Тщательно отобранные нами высококачественные стальные листы проходят высокоточную правку с использованием современных правящих станков, что обеспечивает их плоскую и ровную поверхность и создает прочную основу для последующих процессов формовки и сварки.

2. Формирование: Под действием формовочной машины стальные пластины проходят через несколько проходов формовочных валков, постепенно приобретая трубчатую форму. Крайне важно контролировать расстояние между валками и скорость их вращения в процессе формования, чтобы обеспечить точность диаметра трубы и толщины стенки.

3. Внутренняя и внешняя сварка: Для сварки как внутренней, так и внешней стороны труб мы используем современные аппараты для дуговой сварки под флюсом и двухсторонней сварки. В процессе сварки специализированное оборудование и автоматические системы контроля обеспечивают высокое качество сварных швов.

4. Резка труб: После завершения процесса сварки трубы точно разрезаются с помощью плазменной резки в соответствии с заданными размерами, что обеспечивает точность и однородность.

5. Осмотр: Для всестороннего контроля качества сварных швов используются передовые технические средства, такие как ультразвуковые дефектоскопы и рентгеновское контрольное оборудование. В случае обнаружения каких-либо дефектов, своевременно проводится ремонт и сварка до тех пор, пока каждая сваренная труба не будет соответствовать требуемым стандартам.

6. Обработка концов труб: Спирально-сварная труба проходит очистку с помощью специализированного оборудования для удаления масляных пятен и загрязнений с поверхности. Затем наносится антикоррозионная обработка с помощью распылительного оборудования, обеспечивающая долговременную и эффективную защиту сварных труб, что позволяет производить высококачественные спирально-сварные трубы.

1. Разматывание и выпрямление: Тщательно отобранные нами высококачественные стальные листы проходят высокоточную правку с использованием современных правящих станков, что обеспечивает их плоскую и ровную поверхность и создает прочную основу для последующих процессов формовки и сварки.

2. Формирование: Под действием формовочной машины стальные пластины проходят через несколько проходов формовочных валков, постепенно приобретая трубчатую форму. Крайне важно контролировать расстояние между валками и скорость их вращения в процессе формования, чтобы обеспечить точность диаметра трубы и толщины стенки.

3. Внутренняя и внешняя сварка: Для сварки как внутренней, так и внешней стороны труб мы используем современные аппараты для дуговой сварки под флюсом и двухсторонней сварки. В процессе сварки специализированное оборудование и автоматические системы контроля обеспечивают высокое качество сварных швов.

4. Резка труб: После завершения процесса сварки трубы точно разрезаются с помощью плазменной резки в соответствии с заданными размерами, что обеспечивает точность и однородность.

5. Осмотр: Для всестороннего контроля качества сварных швов используются передовые технические средства, такие как ультразвуковые дефектоскопы и рентгеновское контрольное оборудование. В случае обнаружения каких-либо дефектов, своевременно проводится ремонт и сварка до тех пор, пока каждая сваренная труба не будет соответствовать требуемым стандартам.

6. Обработка концов труб: Спирально-сварная труба проходит очистку с помощью специализированного оборудования для удаления масляных пятен и загрязнений с поверхности. Затем наносится антикоррозионная обработка с помощью распылительного оборудования, обеспечивающая долговременную и эффективную защиту сварных труб, что позволяет производить высококачественные спирально-сварные трубы.

1. Подготовка заготовки: Этот процесс включает в себя проверку качества поверхности заготовки и устранение любых дефектов. Для удаления окалины с поверхности используется дробеструйная обработка. Кроме того, для выявления и удаления дефектов с помощью шлифовального станка применяются магнитопорошковый контроль и визуальный осмотр. Также применяются внутренние меры контроля качества, такие как ультразвуковой контроль, проверка размеров и геометрии.

2. Предварительный нагрев: Температура и продолжительность повторного нагрева в печи подбираются в зависимости от предполагаемого использования изделия. Для предотвращения обезуглероживания, которое может повлиять на качество поверхности изделия, заготовка предварительно нагревается до достаточной низкой температуры перед прокаткой в ​​печи для повторного нагрева. С этой целью поддерживается строгий контроль соотношения топлива и воздуха.

3. Прокатка: Температура, усадка и скорость деформации в процессе прокатки регулируются в соответствии с конкретными требованиями заказчика к свойствам материала. Дополнительные меры по обеспечению качества поверхности включают регулировку шероховатости и зазора между валками, обнаружение любых трещин и корректировку размеров.

4. Охлаждение: Температура намотки на укладочной головке, поток воздуха и скорость движения воздуходувки на охлаждающей платформе, а также скорость охлаждения изоляционного покрытия тщательно контролируются, чтобы гарантировать, что изделие обладает необходимыми характеристиками для каждого применения. Высокоуглеродистая стальная проволока подвергается быстрому охлаждению для достижения требуемой микроструктуры для успешного волочения, в то время как низкоуглеродистая сталь подвергается медленному охлаждению для обеспечения желаемой мягкости, что исключает необходимость процесса отжига.

5. Осмотр: После прокатки и охлаждения с переднего и заднего краев изделия отбираются образцы для тестирования с целью выявления любых дефектов размеров, поверхности или целостности материала. Кроме того, перед отгрузкой упаковка и маркировка проверяются в соответствии с требованиями заказчика.

1. Отопление: Процесс ковки начинается с металлических заготовок, известных как «слитки», которые имеют различные формы и размеры в зависимости от изготавливаемой детали или компонента. Эти слитки нагреваются почти до расплавленного состояния, что позволяет металлу сохранять свою форму, при этом легко поддаваясь обработке силой.

2. Выполнение: Нагретый слиток затем обрабатывается по краям и блокируется с помощью пресса или молотка, чтобы подготовить его к прессованию между закрытыми штампами. Обработка по краям увеличивает рабочее поперечное сечение, а блокировка уточняет форму в процессе окончательной ковки.

3. Завершающая ковка: Заранее сформированный металл вдавливается в углубление между двумя матрицами для получения общей формы конечного изделия. В то время как для простых изделий может потребоваться всего один пресс, для более сложных изделий может потребоваться несколько ходов при различном давлении или использование разных матриц для достижения желаемого дизайна.

4. Охлаждение: Тщательно контролируя процесс охлаждения, кузнецы могут повысить прочность конечного изделия, деформируя и оптимизируя поток зерна внутри металла. Важным аспектом штамповой ковки является «облой», то есть избыток металла, вытекающий из штампов. Облой быстро охлаждается и затвердевает, становясь прочнее металла внутри штампов, обеспечивая полное заполнение любых полостей.

5. Завершение: После ковки выполняются операции по обрезке и другой обработке поверхности для повышения точности размеров кованого изделия. Обработка поверхности также может применяться для повышения коррозионной стойкости и улучшения внешнего вида готового изделия.