Производство

1. Одмотување и исправување: Нашите внимателно одбрани челични плочи од врвен квалитет се подложени на прецизно исправување со помош на напредни машини за исправување за да се осигура дека се рамни и прави, обезбедувајќи солидна основа за последователни процеси на обликување и заварување.

2. Формирање: Под дејство на машината за обликување, челичните плочи минуваат низ повеќекратни поминувања на ролерите за обликување, постепено добивајќи облик на цевка. Од клучно значење е да се контролира растојанието и брзината на ролерите за време на процесот на обликување за да се обезбеди точност на дијаметарот на цевката и дебелината на ѕидот.

3. Внатрешно и надворешно заварување: Користиме напредни машини за потопено лачно заварување и двострани машини за заварување за да постигнеме заварување и на внатрешната и на надворешната страна на цевките. За време на процесот на заварување, специјализирана опрема и системи за автоматско следење го обезбедуваат квалитетот на заварите.

4. Сечење цевки: По завршувањето на процесот на заварување, цевките се прецизно сечат со плазма технологија според наведената големина, со што се обезбедува прецизност и униформност.

5. Инспекција: За сеопфатна проверка на заварите се користат напредни технички средства како што се ултразвучни детектори за дефекти и опрема за рендгенска инспекција, со што се обезбедува нивниот квалитет. Во случај на дефект, се врши навремена поправка и заварување сè додека секоја заварена цевка не го исполни потребниот стандард.

6. Обработка на крајот на цевката: Спирално заварената цевка се чисти со специјализирана машина за отстранување на дамки од масло и нечистотии од површината. Потоа се нанесува антикорозивен третман со опрема за прскање за да се обезбеди долготрајна и ефикасна заштита на заварените цевки, што резултира со производство на висококвалитетни спирално заварени цевки.

1. Одмотување и исправување: Нашите внимателно одбрани челични плочи од врвен квалитет се подложени на прецизно исправување со помош на напредни машини за исправување за да се осигура дека се рамни и прави, обезбедувајќи солидна основа за последователни процеси на обликување и заварување.

2. Формирање: Под дејство на машината за обликување, челичните плочи минуваат низ повеќекратни поминувања на ролерите за обликување, постепено добивајќи облик на цевка. Од клучно значење е да се контролира растојанието и брзината на ролерите за време на процесот на обликување за да се обезбеди точност на дијаметарот на цевката и дебелината на ѕидот.

3. Внатрешно и надворешно заварување: Користиме напредни машини за потопено лачно заварување и двострани машини за заварување за да постигнеме заварување и на внатрешната и на надворешната страна на цевките. За време на процесот на заварување, специјализирана опрема и системи за автоматско следење го обезбедуваат квалитетот на заварите.

4. Сечење цевки: По завршувањето на процесот на заварување, цевките се прецизно сечат со плазма технологија според наведената големина, со што се обезбедува прецизност и униформност.

5. Инспекција: За сеопфатна проверка на заварите се користат напредни технички средства како што се ултразвучни детектори за дефекти и опрема за рендгенска инспекција, со што се обезбедува нивниот квалитет. Во случај на дефект, се врши навремена поправка и заварување сè додека секоја заварена цевка не го исполни потребниот стандард.

6. Обработка на крајот на цевката: Спирално заварената цевка се чисти со специјализирана машина за отстранување на дамки од масло и нечистотии од површината. Потоа се нанесува антикорозивен третман со опрема за прскање за да се обезбеди долготрајна и ефикасна заштита на заварените цевки, што резултира со производство на висококвалитетни спирално заварени цевки.

1. Подготовка на готова плочка: Овој процес вклучува проверка на квалитетот на површината на работното парче и отстранување на сите дефекти. Се користи пескарење за отстранување на бигор од површината. Дополнително, се користат тестирање на магнетни честички и визуелна инспекција за да се идентификуваат и отстранат сите дефекти со помош на брусилка. Исто така, се применуваат и внатрешни мерки за обезбедување на квалитет, како што се ултразвучно тестирање, проверка на димензиите и геометријата.

2. Претходно загревање: Температурата и времетраењето на повторното загревање во печката се прилагодуваат врз основа на наменетата употреба на производот. За да се спречи декарбуризација, што може да влијае на квалитетот на површината на производот, прачката се загрева соодветно на ниска температура пред да се вала во печката за повторно загревање. За таа цел се одржува строга контрола врз односот гориво-воздух.

3. Тркалање: Температурата, влечната сила и брзината на деформација за време на процесот на валање се регулираат за да се задоволат специфичните барања на клиентите за својствата на материјалот. Дополнителни мерки за обезбедување на квалитетот на површината вклучуваат прилагодување на грубоста и празнината на ролната, откривање на евентуални пукнатини и корекција на димензиите.

4. Ладење: Температурата на намотување на главата за положување, протокот на воздух и брзината на движење на вентилаторот на ладилниот слој, како и брзината на ладење на изолациската обвивка се прецизно контролирани за да се осигури дека производот ги поседува потребните карактеристики за секоја примена. Челичните прачки со висока содржина на јаглерод се подложуваат на брзо ладење за да се постигне потребната микроструктура за успешно влечење, додека челикот со ниска содржина на јаглерод се подложува на бавно ладење за да се обезбеди посакуваната мекост, елиминирајќи ја потребата од процес на жарење.

5. Инспекција: Примероците се вадат од предните и задните рабови на производот по валањето и ладењето за тестирање за да се идентификуваат евентуални дефекти во димензиите, површината или интегритетот на материјалот. Дополнително, пакувањето и етикетирањето се проверуваат во согласност со барањата на клиентот пред испорака.

1. Греење: Процесот на ковање започнува со метални блокови познати како „инготи“, кои се достапни во различни форми и големини во зависност од делот или компонентата што треба да се произведе. Овие инготи се загреваат до речиси стопена состојба, што му овозможува на металот да ја задржи својата форма, а воедно лесно се манипулира со сила.

2. Преизведување: Загреаната ингота потоа се ивива и се блокира со преса или чекан за да се подготви за пресување помеѓу затворени калапи. Ививањето го зголемува работниот пресек, додека блокирањето ја подобрува формата како подготовка за завршно ковање.

3. Завршно ковање: Претходно обликуваниот метал се втиснува во отпечаток помеѓу две калапи за да се постигне општиот облик на финалниот производ. Додека едноставните предмети може да бараат само едно преса, посложените предмети може да бараат повеќекратни потези при различен притисок или различни калапи за да се постигне посакуваниот дизајн.

4. Ладење: Со внимателно контролирање на процесот на ладење, ковачите можат да ја зголемат цврстината на финалниот производ со деформирање и оптимизирање на протокот на зрната во металот. Важен аспект на ковањето со отпечаток е „блесокот“, што е вишокот метал што тече надвор од калапите. Блесокот се лади и брзо се стврднува, станувајќи појак од металот во калапите, обезбедувајќи целосно полнење на сите шуплини.

5. Завршна обработка: По ковањето, се извршуваат кастрење и други операции на површинска обработка за да се подобри димензионалната точност на кованиот производ. Површинските третмани може да се применат и за да се зголеми отпорноста на корозија и да се подобри изгледот на готовиот производ.