Proizvodnja

1. Odmotavanje i ispravljanje: Naše pažljivo odabrane čelične ploče vrhunske kvalitete podvrgavaju se preciznom ravnanju pomoću naprednih strojeva za ravnanje kako bi se osiguralo da su ravne i ravne, pružajući čvrstu osnovu za naknadne procese oblikovanja i zavarivanja.

2. Formiranje: Pod djelovanjem stroja za oblikovanje, čelične ploče prolaze kroz više prolaza valjaka za oblikovanje, postupno poprimajući oblik cijevi. Ključno je kontrolirati razmak i brzinu valjaka tijekom procesa oblikovanja kako bi se osigurala točnost promjera cijevi i debljine stijenke.

3. Unutarnje i vanjsko zavarivanje: Koristimo napredne strojeve za zavarivanje pod praškom i strojeve za dvostrano zavarivanje kako bismo postigli zavarivanje i na unutarnjoj i na vanjskoj strani cijevi. Tijekom procesa zavarivanja, specijalizirana oprema i automatski sustavi praćenja osiguravaju kvalitetu zavara.

4. Rezanje cijevi: Nakon završetka procesa zavarivanja, cijevi se precizno režu plazma tehnologijom prema zadanoj veličini, osiguravajući preciznost i ujednačenost.

5. Inspekcija: Za sveobuhvatan pregled zavara koriste se napredna tehnička sredstva poput ultrazvučnih detektora mana i rendgenske opreme za inspekciju. U slučaju bilo kakvog nedostatka, pravovremeno se provode popravci i zavarivanje sve dok svaka zavarena cijev ne zadovolji traženi standard.

6. Obrada krajeva cijevi: Spiralno zavarena cijev čisti se specijaliziranim strojem kako bi se s površine uklonile mrlje od ulja i nečistoće. Zatim se nanosi antikorozivni tretman pomoću opreme za prskanje kako bi se osigurala dugotrajna i učinkovita zaštita zavarenih cijevi, što rezultira proizvodnjom visokokvalitetnih spiralno zavarenih cijevi.

1. Odmotavanje i ispravljanje: Naše pažljivo odabrane čelične ploče vrhunske kvalitete podvrgavaju se preciznom ravnanju pomoću naprednih strojeva za ravnanje kako bi se osiguralo da su ravne i ravne, pružajući čvrstu osnovu za naknadne procese oblikovanja i zavarivanja.

2. Formiranje: Pod djelovanjem stroja za oblikovanje, čelične ploče prolaze kroz više prolaza valjaka za oblikovanje, postupno poprimajući oblik cijevi. Ključno je kontrolirati razmak i brzinu valjaka tijekom procesa oblikovanja kako bi se osigurala točnost promjera cijevi i debljine stijenke.

3. Unutarnje i vanjsko zavarivanje: Koristimo napredne strojeve za zavarivanje pod praškom i strojeve za dvostrano zavarivanje kako bismo postigli zavarivanje i na unutarnjoj i na vanjskoj strani cijevi. Tijekom procesa zavarivanja, specijalizirana oprema i automatski sustavi praćenja osiguravaju kvalitetu zavara.

4. Rezanje cijevi: Nakon završetka procesa zavarivanja, cijevi se precizno režu plazma tehnologijom prema zadanoj veličini, osiguravajući preciznost i ujednačenost.

5. Inspekcija: Za sveobuhvatan pregled zavara koriste se napredna tehnička sredstva poput ultrazvučnih detektora mana i rendgenske opreme za inspekciju. U slučaju bilo kakvog nedostatka, pravovremeno se provode popravci i zavarivanje sve dok svaka zavarena cijev ne zadovolji traženi standard.

6. Obrada krajeva cijevi: Spiralno zavarena cijev čisti se specijaliziranim strojem kako bi se s površine uklonile mrlje od ulja i nečistoće. Zatim se nanosi antikorozivni tretman pomoću opreme za prskanje kako bi se osigurala dugotrajna i učinkovita zaštita zavarenih cijevi, što rezultira proizvodnjom visokokvalitetnih spiralno zavarenih cijevi.

1. Priprema gredice: Ovaj proces uključuje provjeru kvalitete površine gredice i uklanjanje svih nedostataka. Sačmarenje se koristi za uklanjanje kamenca s površine. Osim toga, koriste se ispitivanje magnetskim česticama i vizualni pregled za identifikaciju i uklanjanje bilo kakvih nedostataka brusilicom. Također se primjenjuju interne mjere osiguranja kvalitete kao što su ultrazvučno ispitivanje, provjera dimenzija i geometrije.

2. Predgrijavanje: Temperatura i trajanje ponovnog zagrijavanja unutar peći prilagođavaju se na temelju namjeravane upotrebe proizvoda. Kako bi se spriječilo dekarburiziranje, koje može utjecati na kvalitetu površine proizvoda, gredica se prije valjanja u peći za ponovno zagrijavanje odgovarajuće predgrijava na niskoj temperaturi. U tu svrhu održava se stroga kontrola omjera goriva i zraka.

3. Valjanje: Temperatura, nagib i brzina deformacije tijekom procesa valjanja kontroliraju se kako bi se zadovoljili specifični zahtjevi kupaca za svojstvima materijala. Dodatne mjere za osiguranje kvalitete površine uključuju podešavanje hrapavosti i razmaka valjka, otkrivanje pukotina i ispravljanje dimenzija.

4. Hlađenje: Temperatura namotavanja na glavi za polaganje, protok zraka i brzina kretanja puhala na rashladnom sloju te brzina hlađenja izolacijskog pokrova pomno se kontroliraju kako bi se osiguralo da proizvod posjeduje potrebne značajke za svaku primjenu. Žičane šipke od visokougljičnog čelika podvrgavaju se brzom hlađenju kako bi se postigla potrebna mikrostruktura za uspješno izvlačenje, dok se niskougljični čelik podvrgava sporom hlađenju kako bi se osigurala željena mekoća, eliminirajući potrebu za procesom žarenja.

5. Inspekcija: Uzorci se uzimaju s prednjeg i stražnjeg ruba proizvoda nakon valjanja i hlađenja radi ispitivanja kako bi se utvrdili svi nedostaci u dimenzijama, površini ili integritetu materijala. Osim toga, pakiranje i označavanje pregledavaju se u skladu sa zahtjevima kupca prije otpreme.

1. Grijanje: Proces kovanja započinje metalnim blokovima poznatim kao "ingoti", koji dolaze u različitim oblicima i veličinama ovisno o dijelu ili komponenti koja se proizvodi. Ti se ingoti zagrijavaju do gotovo rastaljenog stanja, što omogućuje metalu da zadrži svoj oblik, a istovremeno se lako manipulira silom.

2. Izvođenje: Zagrijani ingot se zatim obrađuje i blokira prešom ili čekićem kako bi se pripremio za prešanje između zatvorenih matrica. Obrada rubova povećava radni presjek, dok blokiranje pročišćava oblik u pripremi za završno kovanje.

3. Završno kovanje: Prethodno oblikovani metal se utiskuje između dvaju kalupa kako bi se postigao opći oblik konačnog proizvoda. Dok jednostavni predmeti mogu zahtijevati samo jednu prešu, složeniji predmeti mogu zahtijevati više poteza pri različitim pritiscima ili različite kalupe kako bi se postigao željeni dizajn.

4. Hlađenje: Pažljivim kontroliranjem procesa hlađenja, kovači mogu poboljšati čvrstoću konačnog proizvoda deformiranjem i optimiziranjem toka zrna unutar metala. Važan aspekt kovanja u kalupu je "bljesak", što je višak metala koji istječe izvan kalupa. Bljesak se brzo hladi i stvrdnjava, postajući jači od metala unutar kalupa, osiguravajući potpuno ispunjavanje svih šupljina.

5. Završna obrada: Nakon kovanja, izvode se obrezivanje i druge operacije površinske obrade kako bi se poboljšala dimenzijska točnost kovanog proizvoda. Površinske obrade mogu se primijeniti i za poboljšanje otpornosti na koroziju i poboljšanje izgleda gotovog proizvoda.