Fabricación

1. Desenrolar e endereitar: As nosas chapas de aceiro de alta calidade, coidadosamente seleccionadas, sométense a un endereitamento de precisión mediante máquinas de endereitamento avanzadas para garantir que sexan planas e rectas, o que proporciona unha base sólida para os procesos posteriores de conformado e soldadura.

2. Formación: Baixo a acción da máquina de moldeo, as placas de aceiro pasan por múltiples pasadas de rolos de moldeo, adoptando gradualmente a forma dun tubo. É fundamental controlar o espazado e a velocidade dos rolos durante o proceso de moldeo para garantir a precisión do diámetro do tubo e o grosor da parede.

3. Soldadura interna e externa: Empregamos máquinas avanzadas de soldadura por arco mergullado e máquinas de soldadura de dobre cara para conseguir a soldadura tanto no lado interior como no exterior das tubaxes. Durante o proceso de soldadura, equipos especializados e sistemas de seguimento automático garanten a calidade das soldaduras.

4. Corte de tubos: Unha vez finalizado o proceso de soldadura, os tubos córtanse con precisión mediante tecnoloxía de plasma segundo o tamaño especificado, garantindo a precisión e a uniformidade.

5. Inspección: Empréganse medios técnicos avanzados, como detectores de defectos por ultrasóns e equipos de inspección por raios X, para inspeccionar exhaustivamente as soldaduras, garantindo a súa calidade. En caso de algún defecto, realízase a reparación e soldadura oportunas ata que cada tubo soldado cumpra co estándar requirido.

6. Procesamento de extremos de tubos: O tubo soldado en espiral límprase cunha máquina especializada para eliminar as manchas de aceite e as impurezas da superficie. Despois, aplícase un tratamento anticorrosión mediante un equipo de pulverización para proporcionar unha protección eficaz e a longo prazo para os tubos soldados, o que resulta na produción de tubos soldados en espiral de alta calidade.

1. Desenrolar e endereitar: As nosas chapas de aceiro de alta calidade, coidadosamente seleccionadas, sométense a un endereitamento de precisión mediante máquinas de endereitamento avanzadas para garantir que sexan planas e rectas, o que proporciona unha base sólida para os procesos posteriores de conformado e soldadura.

2. Formación: Baixo a acción da máquina de moldeo, as placas de aceiro pasan por múltiples pasadas de rolos de moldeo, adoptando gradualmente a forma dun tubo. É fundamental controlar o espazado e a velocidade dos rolos durante o proceso de moldeo para garantir a precisión do diámetro do tubo e o grosor da parede.

3. Soldadura interna e externa: Empregamos máquinas avanzadas de soldadura por arco mergullado e máquinas de soldadura de dobre cara para conseguir a soldadura tanto no lado interior como no exterior das tubaxes. Durante o proceso de soldadura, equipos especializados e sistemas de seguimento automático garanten a calidade das soldaduras.

4. Corte de tubos: Unha vez finalizado o proceso de soldadura, os tubos córtanse con precisión mediante tecnoloxía de plasma segundo o tamaño especificado, garantindo a precisión e a uniformidade.

5. Inspección: Empréganse medios técnicos avanzados, como detectores de defectos por ultrasóns e equipos de inspección por raios X, para inspeccionar exhaustivamente as soldaduras, garantindo a súa calidade. En caso de algún defecto, realízase a reparación e soldadura oportunas ata que cada tubo soldado cumpra co estándar requirido.

6. Procesamento de extremos de tubos: O tubo soldado en espiral límprase cunha máquina especializada para eliminar as manchas de aceite e as impurezas da superficie. Despois, aplícase un tratamento anticorrosión mediante un equipo de pulverización para proporcionar unha protección eficaz e a longo prazo para os tubos soldados, o que resulta na produción de tubos soldados en espiral de alta calidade.

1. Preparación do tocho: Este proceso implica a inspección da calidade superficial do lingote e a eliminación de calquera defecto. O granallado utilízase para eliminar calquera incrustación da superficie. Ademais, empréganse probas de partículas magnéticas e inspección visual para identificar e eliminar calquera defecto mediante unha amoladora. Tamén se aplican medidas internas de garantía de calidade, como probas ultrasónicas e comprobación de dimensións e xeometría.

2. Prequecemento: A temperatura e a duración do requentamento dentro do forno adáptanse en función do uso previsto do produto. Para evitar a descarburación, que pode afectar á calidade superficial do produto, o lingote quéntase previamente axeitadamente a baixa temperatura antes de someterse á laminación no forno de requentamento. Para este fin, mantense un control estrito da proporción de combustible e aire.

3. Rodando: A temperatura, o esmagamento e a velocidade de deformación durante o proceso de laminación xestiónanse para cumprir os requisitos específicos do cliente en canto ás propiedades do material. As medidas adicionais para garantir a calidade da superficie inclúen o axuste da rugosidade e do espazo entre os rolos, a detección de fendas e a corrección das dimensións.

4. Refrixeración: A temperatura de enrolamento no cabezal de colocación, o fluxo de aire e a velocidade de movemento do soprador na cama de arrefriamento e a velocidade de arrefriamento da cuberta de illamento contrólanse meticulosamente para garantir que o produto posúa as características necesarias para cada aplicación. As varillas de arame de aceiro con alto contido en carbono sofren un arrefriamento rápido para conseguir a microestrutura requirida para un estiramento satisfactorio, mentres que o aceiro con baixo contido en carbono sofre un arrefriamento lento para garantir a suavidade desexada, eliminando a necesidade dun proceso de recocido.

5. Inspección: Extráense mostras dos bordos dianteiro e traseiro do produto despois do laminado e arrefriado para as súas probas e identificar calquera defecto de dimensión, superficie ou integridade do material. Ademais, a embalaxe e o etiquetado inspecciónanse de acordo cos requisitos do cliente antes do envío.

1. Calefacción: O proceso de forxa comeza con bloques de metal coñecidos como "lingotes", que veñen en varias formas e tamaños dependendo da peza ou compoñente que se vaia producir. Estes lingotes quéntanse ata un estado case fundido, o que permite que o metal conserve a súa forma mentres se manipula facilmente con forza.

2. Realización: O lingote quentado é entón rebordeado e bloqueado cunha prensa ou un martelo para preparalo para o prensado entre matrices pechadas. O rebordeado aumenta a sección transversal de traballo, mentres que o bloqueo refina a forma como preparación para o forxado de acabado.

3. Forxa de acabado: O metal preformado fórzase a formar unha impresión entre dous moldes para conseguir a forma xeral do produto final. Mentres que os artigos sinxelos poden requirir só unha prensa, os artigos máis complexos poden precisar varias pasadas a diferentes presións ou diferentes moldes para conseguir o deseño desexado.

4. Refrixeración: Ao controlar coidadosamente o proceso de arrefriamento, os forxadores poden mellorar a resistencia do produto final deformando e optimizando o fluxo de gran dentro do metal. Un aspecto importante do forxado con matrices de impresión é a "rebaba", que é o exceso de metal que flúe fóra das matrices. A rebaba arrefría e endurece rapidamente, volvéndose máis forte que o metal dentro das matrices, garantindo o recheo completo de calquera cavidade.

5. Acabado: Despois do forxado, realízanse operacións de recorte e outras operacións de tratamento superficial para mellorar a precisión dimensional do produto forxado. Tamén se poden aplicar tratamentos superficiais para mellorar a resistencia á corrosión e o aspecto do produto acabado.