Plaques et bobines

1. Chauffage : Le processus de forgeage commence avec des blocs de métal appelés « lingots », qui se présentent sous différentes formes et tailles selon la pièce ou le composant à produire. Ces lingots sont chauffés jusqu'à un état proche de la fusion, ce qui permet au métal de conserver sa forme tout en étant facilement manipulable.

2. Interprétation : Le lingot chauffé est ensuite ébarbé et mis en forme à l'aide d'une presse ou d'un marteau afin de le préparer au forgeage entre matrices fermées. L'ébarbage augmente la section utile, tandis que le blocage affine la forme en vue de la finition par forgeage.

3. Finition du forgeage : La pièce métallique préformée est pressée dans une empreinte entre deux matrices pour obtenir la forme générale du produit final. Si les objets simples peuvent ne nécessiter qu'une seule presse, les objets plus complexes peuvent exiger plusieurs passages à différentes pressions ou l'utilisation de différentes matrices pour obtenir le design souhaité.

4. Refroidissement : En contrôlant précisément le refroidissement, les forgerons peuvent améliorer la résistance du produit final en déformant et en optimisant la structure du métal. Un aspect important du forgeage par estampage est la bavure, c'est-à-dire le surplus de métal qui s'écoule hors des matrices. Cette bavure refroidit et durcit rapidement, devenant plus résistante que le métal à l'intérieur des matrices et assurant ainsi un remplissage parfait des cavités.

5. Finition : Après le forgeage, l'ébavurage et d'autres opérations de traitement de surface sont effectués afin d'améliorer la précision dimensionnelle de la pièce forgée. Des traitements de surface peuvent également être appliqués pour renforcer la résistance à la corrosion et améliorer l'aspect du produit fini.

1. Rouler : Notre laminoir de finition réversible à 4 cylindres, d'une capacité maximale de 7 000 tonnes, garantit des défauts internes minimaux, même sur les tôles épaisses. L'intégration de systèmes automatiques de contrôle d'épaisseur et de forme permet non seulement de réduire les écarts d'épaisseur, mais aussi d'améliorer la planéité des tôles, assurant ainsi une qualité supérieure.

2. Refroidissement : Notre système de refroidissement avancé permet la production d'acier à haute résistance sans traitement thermique, grâce à un procédé de laminage et de refroidissement accéléré. Utilisant un système de refroidissement par brumisation avec aspiration, notre système offre une capacité de refroidissement élevée et maintient un gradient de température uniforme sur toute la largeur, réduisant ainsi efficacement les variations de qualité des tôles.

3. Nivellement à chaud : La planeuse à chaud joue un rôle essentiel dans la production de plaques planes de qualité supérieure en éliminant les contraintes résiduelles laissées sur les plaques laminées, garantissant ainsi une planéité et une uniformité exceptionnelles.

4. Découpe : Après refroidissement, les plaques font l'objet d'un contrôle dimensionnel rigoureux, puis sont découpées aux dimensions requises en fonction de leur nuance et de leur épaisseur. Cette opération est réalisée à l'aide d'une cisaille mécanique ou d'une raboteuse à flamme, les paramètres de production étant adaptés à des facteurs tels que l'écartement de la lame d'air et le diamètre de la buse du chalumeau afin d'obtenir une précision dimensionnelle optimale.

5. Traitement thermique : Pour répondre aux exigences structurelles de nos clients, les plaques subissent un traitement thermique après décapage par grenaillage. Nos installations de traitement thermique par tubes à rayonnement non oxydants produisent des plaques traitées thermiquement et exemptes de calamine, garantissant ainsi la structure souhaitée.

6. Contrôles par testeur ultrasonique : Notre testeur à ultrasons vérifie méticuleusement l'absence de soufflures, de tuyaux, de laminations et autres défauts internes afin de garantir la qualité interne des plaques exigée par nos clients, assurant ainsi les plus hauts standards de qualité et de fiabilité.

1. Conditionnement des billettes : Ce processus important comprend un contrôle rigoureux de la qualité de surface de la billette et l'élimination de tout défaut. Le grenaillage permet d'éliminer la calamine, tandis que le contrôle par magnétoscopie et l'inspection visuelle contribuent à identifier et à corriger les défauts à l'aide d'une rectifieuse. De plus, les contrôles par ultrasons ainsi que les contrôles dimensionnels et géométriques font partie intégrante du processus interne d'assurance qualité.

2. Réchauffage : La température et la durée du réchauffage au four sont adaptées à l'application spécifique du produit. Afin d'éviter que la décarburation n'altère la qualité de surface, la billette est préchauffée à basse température contrôlée avant son introduction dans le four de chauffage. Pour ce faire, le rapport air/combustible doit être rigoureusement contrôlé.

3. Rouler : Il est essentiel de contrôler avec précision la température, la force d'étirage et la vitesse de déformation lors du laminage afin de répondre aux exigences du client en matière de performance des matériaux. Parmi les autres mesures visant à garantir la qualité de surface, on peut citer le réglage de la rugosité et de l'écartement des cylindres, la détection des fissures et la correction des dimensions.

4. Refroidissement : La température d'enroulement de la machine à filer, le débit d'air et la vitesse de déplacement du ventilateur du plateau de refroidissement, ainsi que la vitesse de refroidissement du revêtement isolant sont contrôlés avec précision afin de garantir la conformité du produit aux différentes spécifications d'application. Le fil machine en acier à haute teneur en carbone est refroidi rapidement pour obtenir la microstructure requise pour un tréfilage réussi, tandis que l'acier à faible teneur en carbone est refroidi lentement afin de lui conférer la malléabilité exigée par le client, ce qui élimine le besoin d'un recuit.

5. Inspection : Des échantillons sont prélevés sur les bords avant et arrière du produit après laminage et refroidissement afin de détecter d'éventuels défauts de dimensions, de surface ou d'intégrité du matériau. Par ailleurs, l'emballage et l'étiquetage sont contrôlés conformément aux exigences du client avant expédition.

1. Processus d'entrée : Le point d'entrée de la ligne d'électrogalvanisation est équipé d'un dérouleur, d'une cisaille, d'une machine à souder, d'un boucleur et d'un tendeur. Le dérouleur achemine les matériaux en acier empilés ou laminés à froid vers la cisaille, qui les découpe et les assemble en vue du soudage, suivi de l'opération de soudage.

2. Processus de prétraitement : Une ligne de nettoyage électrolytique comprend une cuve d'électrolyse, un bain d'acide et une cuve de rinçage permettant d'éliminer efficacement les contaminants et les films d'oxyde de la surface de l'acier avant le traitement électrolytique, garantissant ainsi une surface propre et adaptée aux processus ultérieurs.

3. Galvanisation électrique : Le procédé CAROSEL, comme d'autres techniques de galvanisation électrique, consiste à plaquer une face à la fois à l'aide d'un rouleau conducteur. Ce procédé permet d'obtenir des tôles plaquées sur les deux faces, sur une seule face ou avec des faces différentielles. De plus, le procédé horizontal permet le plaquage simultané des deux faces d'une tôle, produisant ainsi une tôle plaquée sur les deux faces.

4. Revêtement en couche mince de phosphate : Une fine couche de phosphate est appliquée sur la surface de la couche de zinc par des réactions chimiques ou électrochimiques, assurant une protection anticorrosion temporaire et créant un substrat de peinture sûr.

5. Procédé anti-empreintes digitales : Un film organique, inorganique ou hybride organique-inorganique est appliqué sur la surface de la tôle d'acier pour améliorer la résistance à la corrosion et des propriétés souhaitables telles que la résistance aux marques d'empreintes digitales et une meilleure usinabilité.

6. Processus de sortie : Le point de sortie de la ligne comprend un dispositif de bouclage de sortie, un enrouleur de tension et une ligne d'emballage automatique pour protéger les produits après l'enroulement, assurant ainsi une manipulation sûre et sécurisée des produits finis.