Fabrication

1. Déroulage et redressement : Nos plaques d'acier de première qualité, soigneusement sélectionnées, subissent un redressage de précision à l'aide de machines de redressage de pointe afin de garantir leur planéité et leur rectitude, offrant ainsi une base solide pour les processus de formage et de soudage ultérieurs.

2. Formation : Sous l'action de la machine de formage, les plaques d'acier passent successivement entre les rouleaux de formage, prenant progressivement la forme d'un tube. Il est crucial de contrôler l'espacement et la vitesse des rouleaux pendant le processus de moulage afin de garantir la précision du diamètre et de l'épaisseur de paroi du tube.

3. Soudage interne et externe : Nous utilisons des machines de soudage à l'arc submergé de pointe et des machines de soudage double face pour souder les faces intérieure et extérieure des tuyaux. Durant le processus de soudage, des équipements spécialisés et des systèmes de suivi automatique garantissent la qualité des soudures.

4. Découpe de tuyaux : Une fois le processus de soudage terminé, les tuyaux sont coupés avec précision à l'aide de la technologie plasma selon la taille spécifiée, garantissant précision et uniformité.

5. Inspection : Des techniques de pointe, comme les détecteurs de défauts à ultrasons et les appareils de contrôle par rayons X, sont utilisées pour inspecter minutieusement les soudures et garantir leur qualité. En cas de défaut, des réparations et des soudures sont effectuées rapidement jusqu'à ce que chaque tuyau soudé réponde aux normes requises.

6. Traitement des extrémités des tuyaux : Le tube soudé en spirale est nettoyé à l'aide d'une machine spécialisée afin d'éliminer les traces d'huile et les impuretés de sa surface. Un traitement anticorrosion est ensuite appliqué par pulvérisation pour assurer une protection efficace et durable des tubes soudés, permettant ainsi la production de tubes soudés en spirale de haute qualité.

1. Déroulage et redressement : Nos plaques d'acier de première qualité, soigneusement sélectionnées, subissent un redressage de précision à l'aide de machines de redressage de pointe afin de garantir leur planéité et leur rectitude, offrant ainsi une base solide pour les processus de formage et de soudage ultérieurs.

2. Formation : Sous l'action de la machine de formage, les plaques d'acier passent successivement entre les rouleaux de formage, prenant progressivement la forme d'un tube. Il est crucial de contrôler l'espacement et la vitesse des rouleaux pendant le processus de moulage afin de garantir la précision du diamètre et de l'épaisseur de paroi du tube.

3. Soudage interne et externe : Nous utilisons des machines de soudage à l'arc submergé de pointe et des machines de soudage double face pour souder les faces intérieure et extérieure des tuyaux. Durant le processus de soudage, des équipements spécialisés et des systèmes de suivi automatique garantissent la qualité des soudures.

4. Découpe de tuyaux : Une fois le processus de soudage terminé, les tuyaux sont coupés avec précision à l'aide de la technologie plasma selon la taille spécifiée, garantissant précision et uniformité.

5. Inspection : Des techniques de pointe, comme les détecteurs de défauts à ultrasons et les appareils de contrôle par rayons X, sont utilisées pour inspecter minutieusement les soudures et garantir leur qualité. En cas de défaut, des réparations et des soudures sont effectuées rapidement jusqu'à ce que chaque tuyau soudé réponde aux normes requises.

6. Traitement des extrémités des tuyaux : Le tube soudé en spirale est nettoyé à l'aide d'une machine spécialisée afin d'éliminer les traces d'huile et les impuretés de sa surface. Un traitement anticorrosion est ensuite appliqué par pulvérisation pour assurer une protection efficace et durable des tubes soudés, permettant ainsi la production de tubes soudés en spirale de haute qualité.

1. Préparation des billets : Ce procédé consiste à inspecter la qualité de surface de la billette et à éliminer tout défaut. Le grenaillage est utilisé pour décaper la surface. De plus, le contrôle par magnétoscopie et l'inspection visuelle permettent d'identifier et de corriger les défauts à l'aide d'une meuleuse. Des mesures d'assurance qualité internes, telles que le contrôle par ultrasons et la vérification dimensionnelle et géométrique, sont également mises en œuvre.

2. Préchauffage : La température et la durée du réchauffage dans le four sont adaptées à l'utilisation prévue du produit. Afin d'éviter la décarburation, qui peut altérer la qualité de surface du produit, la billette est préchauffée à basse température avant le laminage dans le four de réchauffage. Le rapport air/combustible est rigoureusement contrôlé à cette fin.

3. Rouler : La température, le degré de laminage et la vitesse de déformation sont contrôlés afin de répondre aux exigences spécifiques du client en matière de propriétés des matériaux. D'autres mesures permettent de garantir la qualité de surface, notamment le réglage de la rugosité et de l'écartement des cylindres, la détection des fissures et la correction des dimensions.

4. Refroidissement : La température d'enroulement à la tête de pose, le débit d'air et la vitesse de déplacement du ventilateur sur le plateau de refroidissement, ainsi que la vitesse de refroidissement de l'isolant sont contrôlés avec précision afin de garantir que le produit possède les caractéristiques requises pour chaque application. Les fils d'acier à haute teneur en carbone subissent un refroidissement rapide pour obtenir la microstructure nécessaire à un tréfilage réussi, tandis que les fils d'acier à faible teneur en carbone subissent un refroidissement lent pour garantir la malléabilité souhaitée, ce qui élimine le besoin d'un recuit.

5. Inspection : Après laminage et refroidissement, des échantillons sont prélevés sur les bords avant et arrière du produit afin de détecter tout défaut de dimension, de surface ou d'intégrité du matériau. De plus, l'emballage et l'étiquetage sont inspectés conformément aux exigences du client avant l'expédition.

1. Chauffage : Le processus de forgeage commence avec des blocs de métal appelés « lingots », qui se présentent sous différentes formes et tailles selon la pièce ou le composant à produire. Ces lingots sont chauffés jusqu'à un état proche de la fusion, ce qui permet au métal de conserver sa forme tout en étant facilement manipulable.

2. Interprétation : Le lingot chauffé est ensuite ébarbé et mis en forme à l'aide d'une presse ou d'un marteau afin de le préparer au forgeage entre matrices fermées. L'ébarbage augmente la section utile, tandis que le blocage affine la forme en vue de la finition par forgeage.

3. Finition du forgeage : La pièce métallique préformée est pressée dans une empreinte entre deux matrices pour obtenir la forme générale du produit final. Si les objets simples peuvent ne nécessiter qu'une seule presse, les objets plus complexes peuvent exiger plusieurs passages à différentes pressions ou l'utilisation de différentes matrices pour obtenir le design souhaité.

4. Refroidissement : En contrôlant précisément le refroidissement, les forgerons peuvent améliorer la résistance du produit final en déformant et en optimisant la structure du métal. Un aspect important du forgeage par estampage est la bavure, c'est-à-dire le surplus de métal qui s'écoule hors des matrices. Cette bavure refroidit et durcit rapidement, devenant plus résistante que le métal à l'intérieur des matrices et assurant ainsi un remplissage parfait des cavités.

5. Finition : Après le forgeage, l'ébavurage et d'autres opérations de traitement de surface sont effectués afin d'améliorer la précision dimensionnelle de la pièce forgée. Des traitements de surface peuvent également être appliqués pour renforcer la résistance à la corrosion et améliorer l'aspect du produit fini.