تصنيع

1. فك اللفائف وفرد الشعر: تخضع ألواح الصلب عالية الجودة التي نختارها بعناية لعملية تقويم دقيقة باستخدام آلات تقويم متطورة لضمان أنها مسطحة ومستقيمة، مما يوفر أساسًا متينًا لعمليات التشكيل واللحام اللاحقة.

2. التشكيل: تحت تأثير آلة التشكيل، تمر الصفائح الفولاذية عبر عدة دورات من بكرات التشكيل، لتتخذ تدريجياً شكل الأنبوب. ومن الضروري التحكم في المسافة بين البكرات وسرعتها أثناء عملية التشكيل لضمان دقة قطر الأنبوب وسماكة جداره.

3. اللحام الداخلي والخارجي: نستخدم آلات لحام متطورة تعمل بتقنية القوس المغمور وآلات لحام مزدوجة الجوانب لتحقيق اللحام على الجانبين الداخلي والخارجي للأنابيب. وخلال عملية اللحام، تضمن المعدات المتخصصة وأنظمة التتبع الآلية جودة اللحامات.

4. قطع الأنابيب: بعد الانتهاء من عملية اللحام، يتم قطع الأنابيب بدقة باستخدام تقنية البلازما وفقًا للحجم المحدد، مما يضمن الدقة والتجانس.

5. التفتيش: تُستخدم وسائل تقنية متطورة، مثل أجهزة الكشف عن العيوب بالموجات فوق الصوتية وأجهزة فحص الأشعة السينية، لفحص اللحامات بدقة وضمان جودتها. وفي حال وجود أي عيب، يتم إصلاحه ولحامه فورًا حتى تستوفي كل أنبوبة ملحومة المعايير المطلوبة.

6. معالجة نهاية الأنابيب: تخضع الأنابيب الملحومة حلزونياً لعملية تنظيف باستخدام آلة متخصصة لإزالة بقع الزيت والشوائب من سطحها. ثم تُعالج بمادة مضادة للتآكل باستخدام معدات رش لتوفير حماية فعالة وطويلة الأمد للأنابيب الملحومة، مما ينتج عنه أنابيب ملحومة حلزونياً عالية الجودة.

1. فك اللفائف وفرد الشعر: تخضع ألواح الصلب عالية الجودة التي نختارها بعناية لعملية تقويم دقيقة باستخدام آلات تقويم متطورة لضمان أنها مسطحة ومستقيمة، مما يوفر أساسًا متينًا لعمليات التشكيل واللحام اللاحقة.

2. التشكيل: تحت تأثير آلة التشكيل، تمر الصفائح الفولاذية عبر عدة دورات من بكرات التشكيل، لتتخذ تدريجياً شكل الأنبوب. ومن الضروري التحكم في المسافة بين البكرات وسرعتها أثناء عملية التشكيل لضمان دقة قطر الأنبوب وسماكة جداره.

3. اللحام الداخلي والخارجي: نستخدم آلات لحام متطورة تعمل بتقنية القوس المغمور وآلات لحام مزدوجة الجوانب لتحقيق اللحام على الجانبين الداخلي والخارجي للأنابيب. وخلال عملية اللحام، تضمن المعدات المتخصصة وأنظمة التتبع الآلية جودة اللحامات.

4. قطع الأنابيب: بعد الانتهاء من عملية اللحام، يتم قطع الأنابيب بدقة باستخدام تقنية البلازما وفقًا للحجم المحدد، مما يضمن الدقة والتجانس.

5. التفتيش: تُستخدم وسائل تقنية متطورة، مثل أجهزة الكشف عن العيوب بالموجات فوق الصوتية وأجهزة فحص الأشعة السينية، لفحص اللحامات بدقة وضمان جودتها. وفي حال وجود أي عيب، يتم إصلاحه ولحامه فورًا حتى تستوفي كل أنبوبة ملحومة المعايير المطلوبة.

6. معالجة نهاية الأنابيب: تخضع الأنابيب الملحومة حلزونياً لعملية تنظيف باستخدام آلة متخصصة لإزالة بقع الزيت والشوائب من سطحها. ثم تُعالج بمادة مضادة للتآكل باستخدام معدات رش لتوفير حماية فعالة وطويلة الأمد للأنابيب الملحومة، مما ينتج عنه أنابيب ملحومة حلزونياً عالية الجودة.

1. تحضير القوالب: تتضمن هذه العملية فحص جودة سطح القطعة المعدنية وإزالة أي عيوب. يُستخدم السفع الرملي لإزالة أي قشور من السطح. بالإضافة إلى ذلك، يُستخدم اختبار الجسيمات المغناطيسية والفحص البصري لتحديد أي عيوب وإزالتها باستخدام آلة التجليخ. كما تُطبق إجراءات ضمان الجودة الداخلية مثل الاختبار بالموجات فوق الصوتية، وفحص الأبعاد والهندسة.

2. التسخين المسبق: تُضبط درجة حرارة ومدة إعادة التسخين داخل الفرن وفقًا للاستخدام المقصود للمنتج. ولمنع إزالة الكربون، التي قد تؤثر على جودة سطح المنتج، تُسخّن القطعة المعدنية مسبقًا بدرجة حرارة منخفضة قبل دحرجتها في فرن إعادة التسخين. ويُراعى في ذلك التحكم الدقيق بنسبة الوقود إلى الهواء.

3. التدحرج: تُضبط درجة الحرارة، وزاوية السحب، وسرعة التشكيل أثناء عملية الدرفلة لتلبية متطلبات العملاء الخاصة بخصائص المواد. وتشمل التدابير الإضافية لضمان جودة السطح ضبط خشونة سطح الدرفلة والمسافة بينها، والكشف عن أي تشققات، وتصحيح الأبعاد.

4. التبريد: تُضبط درجة حرارة اللف عند رأس التشكيل، وتدفق الهواء وسرعة حركة المنفاخ على قاعدة التبريد، وسرعة تبريد غطاء العزل بدقة متناهية لضمان امتلاك المنتج للخصائص اللازمة لكل تطبيق. تخضع قضبان أسلاك الفولاذ عالي الكربون لتبريد سريع لتحقيق البنية المجهرية المطلوبة لعملية السحب الناجحة، بينما يخضع الفولاذ منخفض الكربون لتبريد بطيء لضمان الليونة المطلوبة، مما يُغني عن الحاجة إلى عملية التلدين.

5. التفتيش: تُؤخذ عينات من الحواف الأمامية والخلفية للمنتج بعد عملية الدرفلة والتبريد لإجراء اختبارات عليها، وذلك لتحديد أي عيوب في الأبعاد أو السطح أو سلامة المادة. بالإضافة إلى ذلك، يتم فحص التغليف والملصقات وفقًا لمتطلبات العميل قبل الشحن.

1. التسخين: تبدأ عملية التشكيل بكتل معدنية تُعرف باسم "السبائك"، والتي تأتي بأشكال وأحجام متنوعة حسب القطعة أو المكون المراد إنتاجه. تُسخّن هذه السبائك إلى حالة شبه منصهرة، مما يسمح للمعدن بالاحتفاظ بشكله مع سهولة تشكيله بالقوة.

2. الأداء: تُشذّب حواف السبيكة المسخّنة وتُكبس باستخدام مكبس أو مطرقة لتجهيزها للضغط بين قوالب مغلقة. يزيد تشكيل الحواف من مساحة المقطع العرضي، بينما يُحسّن الكبس الشكل استعدادًا لعملية التشكيل النهائية.

3. عملية التشكيل النهائي: يُضغط المعدن المُشكّل مسبقًا في تجويف بين قالبين للحصول على الشكل العام للمنتج النهائي. في حين أن القطع البسيطة قد تتطلب ضغطة واحدة فقط، فإن القطع الأكثر تعقيدًا قد تحتاج إلى عدة ضغطات بضغوط مختلفة أو قوالب مختلفة لتحقيق التصميم المطلوب.

4. التبريد: من خلال التحكم الدقيق في عملية التبريد، يستطيع الحدادون تعزيز قوة المنتج النهائي عن طريق تشكيل المعدن وتحسين تدفق حبيباته. ومن أهم جوانب عملية التشكيل بالقوالب ما يُعرف بـ"الزوائد المعدنية"، وهي المعدن الزائد الذي يتدفق خارج القوالب. تبرد هذه الزوائد وتتصلب بسرعة، لتصبح أقوى من المعدن الموجود داخل القوالب، مما يضمن ملء جميع الفراغات بشكل كامل.

5. التشطيب: بعد عملية التشكيل، تُجرى عمليات التشذيب ومعالجة الأسطح الأخرى لتحسين دقة أبعاد المنتج المشكّل. كما يمكن تطبيق معالجات الأسطح لتعزيز مقاومة التآكل وتحسين مظهر المنتج النهائي.